header_logo

Содержание / 1999 / Оружие и охота №3


Изготовление охотничьих ружей



Высокая точность изготовления деталей ружья позволяет значительно сократить и облегчить ручной труд сборщиков, шире применять различный механический инструмент и приспособления, при этом сама конвейерная сборка разделена на отдельные операции. Поэтому при современном крупносерийном производстве качество изготовления охотничьих ружей скорее зависит от уровня технологии, организации производства и контроля, чем от индивидуального мастерства сборщика, которое сохранило свое значение лишь на некоторых сборочных операциях, в граверных работах, особенно при изготовлении штучных ружей. При сборке таких ружей, да и многих серийных образцов, слесари вручную доводят подвижные детали ударно-спускового механизма, тщательно подгоняют части ружья в зонах их шарнирного сочленения — именно этим определяется безотказность и долговечность оружия.

Рис.1.Схема ротационной ковки:

1 — разогрев токами высокой частоты перед ковкой;2 — начало ковки;3 — процесс ковки;

Наиболее ответственная и нагруженная часть огнестрельного, в том числе и охотничьего, оружия — ствол. В настоящее время для изготовления стволов используют различные заготовки — либо поковки, максимально приближенные к наружным размерам и форме готового ствола, либо прутки горячекатаного проката. Выбор вида заготовки обусловлен конструктивными и технологическими соображениями. Технология изготовления ствола должна обеспечивать точное соответствие всем геометрическим размерам, высокое качество поверхности, а также исключить возможность появления значительных отклонений от геометрической формы канала (конусность или бочкообразность, отклонение от прямолинейности и пр.) и заданного относительного расположения поверхностей (отклонения от соосности, параллельности и т.д.). Еще сравнительно недавно основным способом получения ствольной трубки было глубокое сверление. Сложность и трудоемкость этого процесса заключалась в том, что в длинной и относительно тонкой заготовке нужно просверлить сквозное отверстие без сколько-нибудь значительного его отклонения от оси заготовки. Главное при этом — исключить возможность увода оси отверстия, потому что остальные технологические операции (развертывание, свинцевание, формирование нарезов) лишь повышают диаметральную точность и снижают шероховатость поверхности, но не исправляют полученной оси отверстия. При таком способе формообразования ствольной трубки исходная заготовка для ствола 12-16 калибра имеет диаметр 28-30 мм при длине, равной (вместе с припуском) длине готового ствола. В результате всех последующих обработок в стружку превращалось около 85% высококачественной стали, необходимой для изготовления одного ствола.

Рис.2.Пайка стволов – весьма ответственная процедура, требующая высокой квалификации исполнителя. Малейшее отступление от технологии может исказить внутренний профиль ствола

Процесс редуцирования на вертикально-ковочных машинах позволил использовать в качестве исходной прокатанную заготовку почти вдвое меньшего веса с длиной всего 260 мм, просверлить которую значительно проще. Такую заготовку, надетую на полированную закаленную оправку, устанавливают в вертикально-ковочную машину для редуцирования. После разогрева нижней части заготовки в индукторе токами высокой частоты до температуры, необходимой для ковки, начинается ее поступательно-вращательное движение в зону крестообразно расположенных молотков, действующих в радиальном направлении. Под ударами этих молотков разогретый участок обжимается на оправке и вытягивается. По окончании редуцирования с оправки снимается кованая заготовка ствола длиной 750 мм, наружная форма которой приближена к форме готового ствола. Улучшение структуры металла при ковке настолько повышает его прочностные характеристики, что отпадает необходимость в дополнительной термической обработке, применяемой при глубоком сверлении (рис. 1).

Аналогичным способом, только без нагрева, выполняется и холодная ковка ствола. Правда, разо-грев заготовки происходит и здесь, однако без использования внешнего источника, а за счет пластической деформации металла под воздействием ковочных молотков.

Для окончательной обработки и доводки ствол обтачивают, развертывают патронник и дульное сужение, правят. В последнее время для обработки канала ствола применяют также и электрохимический метод — с помощью инструмента, представляющего собой катод, сразу формируют весь внутренний профиль, в том числе и дульные сужения.

Волнистость поверхности канала ствола, прямолинейность его оси существенно влияют на бой ружья и поэтому систематически контролируются в процессе механообработки. При окончательной обработке канала обращают внимание не только на выдерживание внутреннего и внешнего профилей ствола, но и на взаимное расположение их геометрических осей. Разностенность сказывается, главным образом, на массе ствола, поскольку его общая прочность определяется минимальной толщиной стенки. В ружьях серийного производства допускается разностенность в пределах 0,25 мм, а в ружьях высокого разбора — она не превышает 0,15 мм.