Ввиду частых разрывов, стволы в казенной части стали делать более толстостенными, чем в средней части, к дулу же ствол также несколько расширялся. Такая форма профиля ствола существует и по сей день в гладкоствольном оружии. Исходя из техники ковки, европейские мастера делали стволы восьмигранными, и уже позже стали скруглять дульную часть. Потом стволы и вовсе стали круглыми снаружи, что, с учетом переменного профиля наружной поверхности, способствовало снижению их массы.
\r\n Круглые легкие стволы были у большинства восточных ружей, отличались они и большей длиной, и сравнительно небольшим калибром. Они также были легкие, благодаря достаточно высокому качеству ствольного материала. Большая же длина была необходима для более полного сгорания не слишком качественного по современным меркам дымного пороха, вернее пороховой мякоти. Когда порох научились зернить, стволы стали делать более короткими.
\r\n Стволы, изготовленные упомянутыми способами, были прочнее, так как разрывающие усилия, возникающие при выстреле, воспринимались, главным образом, основным материалом ствола, а сварной шов в значительной мере разгружался. Еще более прочными были витые стволы, изготавливавшиеся из искусственного булата, известные как дамасковые. Стволы из дамаска делались по очень сложной технологии, и качество их зависело, главным образом, от квалификации мастера, поэтому, когда были разработаны ствольные стали, производство дамасковых стволов постепенно прекратилось.
В настоящее время заготовками для изготовления стволов являются либо поковки, в максимально возможной степени приближающиеся к форме и наружным размерам готового ствола, либо прутки горячекатанного проката. Выбор вида заготовки определяется конструкцией будущего ствола и технологическими соображениями.
Продолжение. Начало см. журнал
«Оружие и охота» № 12, 2015 г.
Глубокое сверление
овый этап в технологии производства стволов начался с отказа от стволов, получаемых из полос, и перехода к стволам, канал которых образовывался способом глубокого сверления. Эта технология оказалась несравненно более производительной, но для ее реализации потребовалось решить ряд серьезных технических проблем.
Эта технология изготовления ствольных заготовок начинается с ковки, которая не только придает заготовке ствола внешнюю форму, приближающуюся к готовому стволу, но и обеспечивает улучшение структуры стали благодаря уменьшению зернистости заготовки. Обычно для поковки отрезают кусок круглого проката диаметром около 50 мм. Длина этой заготовки зависит от длины будущего ствола. Отрезка длиной 320 мм хватает, чтобы из нее вытянуть ковкой заготовку длиной 750 мм со средним внешним диаметром 30 мм. Конечно, после ковки диаметр заготовки в области патронника заметно больше, чем у дульного среза. Здесь следует отметить, что при обычной ковке около 15% стали уходит в окалину. Кузнецы говорят, что металл «угорает».
Для снятия внутренних напряжений в откованных заготовках их нагревают до примерно 850-860°С и выдерживают около получаса.
Точные параметры нагрева зависят от марки ствольной стали и толщины заготовки. Задача снятия внутренних напряжений очень важна для всех стадий производства стволов. Особенно важно, чтобы не было напряжений в готовой ствольной трубке, предназначенной для образования ствольных блоков из двух или более стволов.